加氫反應(yīng)是有機合成中很常見的一種反應(yīng)類型，采用常規(guī)的間歇加氫釜具有反應(yīng)效率低、操作煩瑣和安全性差等問題。而連續(xù)加氫微反應(yīng)器進行非均相催化加氫反應(yīng)能提供更高的傳質(zhì)性能，催化劑的回收利用與產(chǎn)物的純化也更為方便，能極大地提高生產(chǎn)效率，減少貴金屬催化劑的損失。因為這些優(yōu)點，連續(xù)微反應(yīng)加氫技術(shù)得到了越來越多的關(guān)注。連續(xù)微反應(yīng)加氫技術(shù)使得加氫過程可以在更安全、更高效、更環(huán)保的條件下完成，具有很高的工業(yè)應(yīng)用價值，是未來化學化工領(lǐng)域重點發(fā)展的方向之一。

還原反應(yīng)是化學合成中一個重要的反應(yīng)，約有1/4的化學化工合成路線中包含至少一次的還原過程最常見的還原反應(yīng)過程為非均相催化加氫過程，該方法通常在貴金屬（鈀、鉑、釕和銠等）固體催化劑催化下，實現(xiàn)氫氣與底物的加氫反應(yīng)，該方法具有很好的原子經(jīng)濟性，并且可以回收催化劑，降低過程成本 。這類非均相催化加氫反應(yīng)過程為典型的氣液固三相過程，通常采用的反應(yīng)器為高壓加氫釜。雖然加氫過程為快反應(yīng)，但是加氫釜中由于氣液固接觸面積不足，存在較大的氣液固傳質(zhì)阻力，導致加氫釜中完成加氫反應(yīng)通常需要6~12 h，因此，工業(yè)生產(chǎn)中的加氫釜的體積通常比較大(1000~5000 L)，反應(yīng)時釜內(nèi)滯存的大量高壓氫氣具有很大的安全隱患。同時，由于加氫釜是間歇操作，需要頻繁置換氣體，裝卸催化劑等操作，人力需求多，并且當裝卸鈀碳或者雷尼鎳等易燃性催化劑時，很容易引起安全事故 。因此，發(fā)展安全高效的加氫技術(shù)是目前行業(yè)的迫切需求。

微反應(yīng)連續(xù)流技術(shù)用于非均相催化加氫過程近幾年得到了越來越多人的關(guān)注 。微反應(yīng)連續(xù)加氫過程可以提供更大的氣液固相界面接觸面積，極大強化氣液固傳質(zhì)過程，提高催化劑的利用率， 顯著縮短加氫反應(yīng)時間，減小反應(yīng)器體積 。通過催化劑固載或者在線過濾系統(tǒng)，可以避免催化劑的分離過程，提高操作安全性與簡便性。微反應(yīng)器內(nèi)的液體流動是典型的平推流，可以減少甚至避免 過度加氫等副產(chǎn)物的產(chǎn)生，提高反應(yīng)的選擇性。